Produksjonsprosess for jernbaneputer
Skinneputerkan forhindre slitasje på skinnesvillen og knusing av svillen under skinnefoten. Gummiskinneputer er normalt utformet for en spesifisert last-avbøyningskarakteristikk. Den innledende stivheten til skinneputen er designet for å være lav, slik at deformasjonene deres under fjærens tåbelastninger er ganske betydelige.
For jernbaneingeniører og innkjøpsledere er det like viktig å forstå hvordan en komponent lages som å kjenne til spesifikasjonene. Railway Pad Production Process er en sofistikert sekvens av kjemiteknikk og presisjonsstøping. En skinnegummipute av høy-kvalitet er ikke bare stemplet ut; den er konstruert for å overleve millioner av belastningssykluser.
Trinn 1: Materialvalg og sammensetning
Reisen til en slitesterk Railroad Pad begynner i blanderommet. Avhengig av nødvendig sporstivhet, velges materialer som naturgummi, SBR, HDPE eller EVA. Hos GNEE RAIL blandes rå polymerer med forsterkende midler, antioksidanter og herdere i nøyaktige forhold. Dette "sammensetningsstadiet" er kritisk, da det definerer Rail Elastic Pads fremtidige motstand mot UV-stråler, olje og ekstreme temperaturer.
Trinn 2: Vulkanisering og støping
- Dette er hjertet i produksjonsprosessen. Det sammensatte materialet plasseres i høy-stålformer.
- For gummi-baserte puter gjennomgår materialet vulkanisering under høy varme og trykk. Denne kjemiske prosessen forvandler den myke gummien til en spenstig, elastisk form.
| Gummi skinnepute | ||
| Teknisk parameter | Enhet | Verdi |
| Stivhet | KN | 90-130 |
| Hardhet Shore A | grad | 72-80 grader |
| Elektronisk motstand | Ω | Større enn eller lik 106 |
| Strekkstyrke før aldring | Mpa | Større enn eller lik 12,5 |
| Forlengelse før aldring | % | Større enn eller lik 250 |
- For plast-baserte puter (som HDPE) brukes vanligvis en sprøytestøpeprosess.
| HDPE skinnepute | |||
| Teknisk parameter | Enhet | Tekniske krav | Verdi |
| Tetthet | g/cm3 | 0.95-0.98 | 0.95 |
| Strekkstyrke | Mpa | Større enn eller lik 19 | 19 |
| Forlengelse | % | >80 | 150 |
| Smeltepunkt | grad | 170-190 | 190 |
| Isolasjonsmotstand | Ω | Større enn eller lik 1×1010 | 3.5 ×1010 |
| Hardhet | A | Større enn eller lik 98 | 98(A) |
- Avanserte automatiserte presser sørger for at hver gummibelte dannes med jevn tetthet og nøyaktige dimensjoner, og eliminerer indre tomrom som kan føre til for tidlig feil.
Trinn 3: Trimming og etterbehandling
Når de er fjernet fra formen, gjennomgår putene deflashing for å fjerne overflødig materiale (flash) fra kantene. Dette sikrer en ren passform i festesystemet. Høy-puter kan gjennomgå en sekundær herdeprosess for å stabilisere dimensjonene ytterligere.
Trinn 4: Streng testing
Før de forlater fabrikken, må Rail Pads bevise sin verdi. Kvalitetskontroll inkluderer statiske og dynamiske stivhetstester, utmattelsestesting (ofte opptil 3 millioner sykluser) og elektrisk motstandskontroll.
GNEE RAIL Manufacturing Standard
Hos GNEE RAIL kontrollerer vi hvert trinn i produksjonslinjen for å møte internasjonale standarder som UIC, DIN og AREMA. Enten vi produserer standard styreplater eller komplekse Under Sleeper Pads, garanterer vår forpliktelse til prosesspresisjon et produkt som reduserer vedlikeholdskostnadene for jernbaneprosjektet ditt.
Våre EVA/HDPE/gummi skinneputer er med høy elastisitet, og gjelder for typer skinner som skinne UIC54, UIC60, BS80lbs, BS100lbs og størrelser som bestilt. Putene kan tilpasses med eller uten spor, i ulike mulige design, avhengig av kundenes krav.